在鐵路裝備制造領域，道岔作為軌道“關節(jié)”，其制造精度直接決定列車運行安全與效率。這毫米間的方寸之地，承載著“交通強國”的萬鈞安全。

曾幾何時，人工依賴、國際技術壁壘、材料品質瓶頸等行業(yè)痛點，制約著道岔制造的高質量發(fā)展。如今，在鐵建重工道岔公司，一場以技術破壁、以效率煥新、以品質立標的產業(yè)轉型正在加速推進。

這是一幅嶄新的智造圖景——焊花褪去數據亮起，庫存壓減流程優(yōu)化，質量管控全鏈升級，從制造環(huán)節(jié)到管理體系，從技術突破到市場拓展，道岔公司正以全方位革新，書寫鐵路道岔向“中國智造”跨越的生動篇章。

技術破壁：智能革新破解行業(yè)痛點

面對道岔制造中“人工依賴強、技術壁壘高、材料要求精”的傳統(tǒng)難題，道岔公司以智能技術為刃，逐項攻堅，推動核心技術實現(xiàn)從“經驗決策”到“數據驅動”的根本性轉變。

“以前焊接道岔墊板，得盯著焊縫一毫米一毫米挪焊槍，一天下來眼睛酸得睜不開，還總擔心出現(xiàn)氣孔、裂紋。”有著20年焊工經驗的楊家獻，對傳統(tǒng)工藝的艱辛記憶猶新。彼時，單塊墊板焊接周期長、合格率低，更換墊板型號還需重新調整工裝，效率與精度難以兼顧。

這一困境隨著道岔墊板柔性化智能焊接生產線的落地迎來轉機。高精度工業(yè)相機實時掃描墊板信息，AI算法規(guī)劃機械臂路徑，誤差控制在±0.1毫米內；電弧跟蹤技術全程監(jiān)測，偏移0.5毫米即自動修正，配合“5G+工業(yè)互聯(lián)網平臺”實現(xiàn)數據云端互聯(lián)。

墊板焊接生產線

數據最有說服力?，F(xiàn)下，墊板焊縫合格率穩(wěn)定在99%以上，缺陷發(fā)生率直降90%，管理效率提升40%，穩(wěn)步邁向“燈塔工廠”目標。

解決了人工依賴問題，海外市場的技術壁壘成為新挑戰(zhàn)。“海外客戶對尖軌硬度、疲勞壽命要求特別高，尤其是歐洲EN標準，以前我們的工藝很難達到?！卞憠汗に囏撠熑藦埓髠ジ锌馈?/span>

傳統(tǒng)尖軌跟端加工工序繁瑣、人工轉運易導致質量不穩(wěn)定，技術團隊耗時18個月研發(fā)出尖軌鍛壓跟端正火噴風工藝，實現(xiàn)“鍛壓-加熱-冷卻-下料”全自動化，生產效率提升50%以上，尖軌品質不僅滿足EN標準，部分指標更超國際水平。

數控銑加工尖軌

憑借這項技術，道岔公司拿下尼日利亞卡馬鐵路160余組歐標道岔訂單，創(chuàng)下中國道岔單次出口紀錄，且工藝能耗降低40%、碳排放減少35%，成為海外認可的“中國方案”。

在材料與工藝方面，傳統(tǒng)高錳鋼轍叉易產生鑄造缺陷及小斷面剝落掉塊，服役壽命短，不僅影響列車過叉效率，同時增加線路養(yǎng)護維修工作量，技術團隊沒少在線路上熬夜處理類似問題。

研發(fā)團隊歷經上百次小件摸索到大件鍛造試驗嘗試，成功研發(fā)了高性能致密化鍛造高錳鋼組合轍叉，鑄造缺陷得到大幅降低消除，同時沖擊韌塑性較鑄造產品提升50%，達合金鋼轍叉3倍以上，已在深圳地鐵使用狀態(tài)良好。

道岔加工生產線

隨著高鐵、重載鐵路發(fā)展，市場對超長尖軌的需求日益迫切，而傳統(tǒng)尖軌跟端成型段僅450毫米，線路焊接不便，線路更換耗時長成本高，影響線路行車效率。

技術團隊迎難而上，通過大量試驗反復摸索與修正，在國內率先研發(fā)出非對稱斷面鋼軌跟端鍛壓段加長工藝，將成型段長度延長至1050毫米，顯著提高線路尖軌更換效率，降低更換成本，提高運輸效率，解決用戶痛點。此項填補國內外空白的技術，不僅推動了鐵路裝備制造向定制化、高性能轉型，更為全球客戶提供更優(yōu)質的解決方案。

流程煥新：敏捷管理激活發(fā)展效能

在技術突破筑牢智造根基的同時，道岔公司以“需求牽引、全鏈聯(lián)動”為核心，同步推進生產與管理流程的系統(tǒng)性重構，通過敏捷制造提效與數字財務賦能，實現(xiàn)運營效率與價值創(chuàng)造能力的雙重躍升。

計劃排產

“以前靠庫存儲備應對市場，既難滿足客戶多樣化定制需求，又讓企業(yè)背負沉重存貨負擔?！庇媱澾\營部高禁春回憶起傳統(tǒng)生產模式的困境，坦言加班保供、原材料短缺、成品庫爆倉都是常態(tài)。

2022年某重大項目聯(lián)采啟動時，道岔公司還處于“摸著石頭過河”的探索階段。

為打破這一局面，道岔公司以敏捷制造為目標，從需求預測精準度破題，推動生產模式從“被動庫存生產”向“主動訂單驅動”轉型。通過優(yōu)化需求預測模型，讓供應鏈全鏈條圍繞預測結果同步開展原材料采購、作業(yè)計劃排程，大幅提升生產與市場需求的匹配度。

經過該項目四年聯(lián)采項目的實踐復盤，這套生產模式日益成熟，現(xiàn)在產品完工下線即可直接裝車發(fā)運，發(fā)運計劃完成率顯著提升，在制品與成品庫存大幅下降，順利扛住了2025年國鐵聯(lián)采的供貨高峰壓力。

智能物流中心

生產端流程優(yōu)化的同時，財務管理領域的數字化變革也同步推進，助力企業(yè)從“核算型”財務向“價值型”財務轉型。

“以前業(yè)務數據全靠紙單和表格傳遞，為了保證數據準確，得反復核對校驗，一個成本月結下來，人都要恍惚很久?！必攧詹繒嬕椎^去繁瑣的工作模式印象深刻。

為充分釋放業(yè)務數據的核算分析價值，道岔公司由財務部門主導重構SAP管理系統(tǒng)，淘汰老舊的NC軟件，重點打通CRM客戶管理、MES生產執(zhí)行等前端業(yè)務系統(tǒng)與財務核算系統(tǒng)的數據直連通道，實現(xiàn)訂單式生產全鏈路可查、可控、可追溯。

系統(tǒng)升級后，成本核算耗時大幅壓縮，財務人員得以從重復的核算工作中解放出來，將更多精力投入數據分析，精準發(fā)掘前端業(yè)務管理中的潛在問題。

當下，道岔公司財務管理正持續(xù)向“價值型”轉變，為企業(yè)戰(zhàn)略決策提供更精準、更及時的財務支撐，形成生產與管理協(xié)同發(fā)力的良性循環(huán)。

品質立標：全鏈管控筑牢質量防線

道岔產品結構復雜，零部件種類多達上千種，傳統(tǒng)來料檢驗需3至7天，常因檢驗滯后制約生產進度。

質檢班湯漾感觸很深：過去在最緊張的時候，質檢班24小時連軸轉，還是趕不上生產要求，緊急訂單下質量和交期的矛盾更突出。

為破解這一難題，道岔公司對質量管理體系進行系統(tǒng)性重構。通過實施“外檢模式+性能定檢+周期監(jiān)督抽樣檢驗”相結合的方式，將質量控制環(huán)節(jié)大幅前移。關鍵物料在供應商端完成預檢驗，到貨后通過“綠色通道”直接投入生產。

質檢員檢驗零部件

與此同時，建立端到端質量保障體系，實現(xiàn)從供應商到客戶的全鏈條質量管控，任何質量問題均可快速溯源，系統(tǒng)自動推送預警信息，便于第一時間處置。

改革立竿見影。現(xiàn)在，物料檢驗周期縮短至1至3天，因物料質量導致的生產延誤下降70%，產品一次交驗合格率穩(wěn)定在99.5%以上，緊急訂單響應時間縮短60%。

“我們實現(xiàn)了質量管控從事后處理向事前預防、事中控制的轉變?！辟|量部姜澤君表示，未來道岔公司將引入IRIS體系標準、大數據分析、人工智能技術與自動化檢測設備，構建更智能的質量預測預警體系，打造道岔制造行業(yè)的質量新標桿。

從智能焊接線的“零誤差”，到海外市場的“中國方案”；從敏捷制造的效率提升，到全鏈質量的精準管控，道岔公司的轉型之路，既是企業(yè)突破傳統(tǒng)制造局限的自我革新，更是中國鐵路裝備產業(yè)邁向高端化、智能化的縮影。

未來，隨著激光焊接、增材制造等前沿技術與現(xiàn)有產線的深度融合，“燈塔工廠”的愿景將逐步實現(xiàn)，中國道岔制造也將在全球舞臺上綻放更多光彩。

供稿、編輯：道岔公司、黨委工作部

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